在化工、冶金、海洋工程等領域，設備運行常面臨酸堿介質、高鹽霧、腐蝕性氣體等惡劣環境，傳統油水冷卻器易因腐蝕出現管路泄漏、換熱效率衰減等問題，不僅影響生產連續性，還可能引發安全隱患。為破解這一行業痛點，專業冷卻設備制造商與材料研發機構攜手合作，聯合打造適配腐蝕場景的不銹鋼油水冷卻器，通過技術協同與資源整合，為高腐蝕環境下的設備冷卻提供可靠解決方案。
精準定位腐蝕場景需求，奠定聯合研發基礎。合作雙方首先對典型腐蝕場景展開深度調研：化工車間的冷卻系統需接觸含氯、含硫的工藝介質，海洋平臺設備面臨高鹽霧空氣與海水侵蝕，電鍍行業則需應對強酸洗液的腐蝕。針對這些場景的共性與個性需求，雙方明確研發方向 —— 以 “抗腐蝕、高穩定、長壽命” 為核心目標，重點突破材料耐蝕性、結構密封性、換熱效率三大關鍵技術，確保冷卻器在腐蝕環境下仍能長期穩定運行，滿足工業生產對冷卻系統的嚴苛要求。
精選特種不銹鋼材料，筑牢抗腐蝕第一道防線。普通不銹鋼在強腐蝕環境下仍易發生點蝕、晶間腐蝕，合作團隊經過數百次材料試驗，最終選定含鉬、含鎳的特種不銹鋼(如 316L、2205 雙相不銹鋼)作為冷卻器核心部件材質。這類不銹鋼通過調整合金成分，顯著提升了對氯離子、硫酸根離子的耐受能力：316L 不銹鋼在 5% 氯化鈉溶液中的腐蝕速率僅為普通 304 不銹鋼的 1/10，2205 雙相不銹鋼則兼具高強度與耐應力腐蝕性能，可承受化工行業常見的高溫高壓腐蝕工況。同時，團隊對不銹鋼表面進行鈍化處理，形成致密氧化膜，進一步增強材料抗腐蝕能力，為冷卻器提供長效保護。
創新結構設計，解決腐蝕場景密封與換熱難題。腐蝕環境下，冷卻器的密封性能直接影響使用壽命。合作雙方摒棄傳統墊片密封方式，采用一體化焊接結構連接換熱管與管板，焊縫經 X 光探傷檢測，確保無氣孔、夾渣等缺陷，徹底杜絕因墊片老化、腐蝕導致的泄漏風險。在換熱結構設計上，針對腐蝕場景中介質易結垢的問題，團隊優化換熱管排布，采用螺旋擾流設計，增強介質湍流程度，減少污垢附著;同時縮小換熱管間距，提升單位體積換熱面積，在保證抗腐蝕性的同時，維持高效換熱效率，避免因腐蝕導致的換熱性能下降。
此次聯合研發不僅突破了腐蝕場景下油水冷卻器的技術瓶頸，更開創了 “制造 + 研發” 協同創新模式。通過整合雙方在設備制造與材料科學領域的優勢，打造出的不銹鋼油水冷卻器，不僅填補了高腐蝕環境冷卻設備的市場空白，更為工業領域設備升級、安全生產提供了有力支撐，推動行業向更耐蝕、更高效、更可靠的方向發展。
